Los sensores conectados y las plataformas IoT están revolucionando el control de calidad, la eficiencia y la sostenibilidad del concreto armado, marcando el inicio de una nueva era en la construcción.
Por décadas, el concreto ha sido una piedra angular de la construcción moderna, pero también una de sus zonas más opacas. Desde el fraguado hasta su envejecimiento estructural, los procesos internos del concreto han sido tradicionalmente difíciles de observar y controlar en tiempo real. Este vacío tecnológico, sumado a la creciente presión por reducir retrasos, optimizar recursos y construir de forma más sostenible, está impulsando la adopción de tecnologías de sensorización y conectividad en el sector.
El Internet de las Cosas está introduciendo una nueva forma de entender y gestionar el concreto armado: ahora, este material puede monitorearse desde el interior, enviar datos a la nube y facilitar decisiones críticas a lo largo de todo su ciclo de vida. Desde sensores embebidos durante el colado hasta plataformas en la nube que analizan datos estructurales en tiempo real, el hormigón del siglo XXI está dejando de ser pasivo para convertirse en un componente activo de las obras inteligentes.
El reto: controlar un material en evolución constante
Uno de los principales desafíos del concreto es su evolución dinámica tras el vertido. El fraguado y el curado son procesos sensibles, donde el control de la temperatura, la humedad y el tiempo de madurez son determinantes para garantizar la resistencia esperada. Históricamente, estas variables se evaluaban mediante métodos indirectos y destructivos, como la rotura de probetas, lo que implicaba incertidumbre, esperas prolongadas y, en muchos casos, decisiones conservadoras que alargaban los plazos sin necesidad real.
Con el uso de sensores IoT, este panorama ha cambiado radicalmente. Dispositivos como SmartRock (Giatec), Converge Signal (Reino Unido) o Monsec® (Witeklab, España) permiten integrar sensores inalámbricos dentro del concreto, los cuales recopilan y transmiten datos de manera continua. Estos datos —que incluyen temperatura interna, evolución de resistencia, y en algunos casos humedad o vibración— se analizan en tiempo real desde una plataforma cloud o app móvil, brindando a los ingenieros información precisa y actualizada para tomar decisiones más seguras y eficientes.
Casos reales: obras que ahorran tiempo, dinero y emisiones
Los beneficios de estos sistemas ya se están haciendo evidentes en proyectos de todo el mundo:
- Viaducto Rā Hihi (Auckland, Nueva Zelanda, 2025): La alianza de Acciona y otros socios utilizó sensores de Converge para controlar el curado de los elementos prefabricados del viaducto. Gracias a la información en tiempo real sobre madurez del concreto, fue posible adelantar desencofrados y reducir más de 30 días de obra crítica, mejorando el flujo logístico y reduciendo costes de personal y maquinaria.
- Puente Cross Tay (Escocia, 2024): BAM Nuttall instaló sensores inalámbricos de temperatura y resistencia en las estructuras de concreto masivo. Esta medida les permitió ajustar el curado en función del comportamiento real del material, reduciendo el consumo energético y logrando un ahorro de más de 170.000 euros. Además, se evitó el uso excesivo de cemento y se optimizó el cronograma sin poner en riesgo la seguridad estructural.
- Obras en España: La empresa Witeklab ha desplegado su solución Monsec® en diversas obras de edificación y obra civil. En proyectos recientes de edificación residencial y logística, el monitoreo de temperatura y madurez del concreto permitió a las constructoras acortar los tiempos de desencofrado hasta en un 40 %, prescindir de la rotura de probetas y mejorar la trazabilidad del curado para informes técnicos. En algunos casos, se logró una reducción de hasta 50 % en tiempo y costes asociados al control de calidad.
- Proyecto industrial en Texas (EE. UU.): Durante la construcción de una gran planta industrial, se integraron sensores SmartRock en más de 100 elementos estructurales para monitorizar el curado durante una ola de calor. Esto permitió ajustar los horarios de colado y aplicar medidas de protección térmica en tiempo real, evitando defectos por sobrecalentamiento y manteniendo el ritmo de avance sin interrupciones.
- Infraestructuras ferroviarias en Europa Central: Algunos operadores están comenzando a aplicar sensores embebidos en pilotes y losas para detectar microfisuras, humedad elevada o movimientos diferenciales antes de que sean visibles. Estos sistemas, combinados con plataformas de gestión estructural, están permitiendo una transición hacia el mantenimiento predictivo, disminuyendo intervenciones innecesarias y alargando la vida útil de los activos.
Más allá del curado: estructuras que se autovigilan
El uso de sensores no se limita a la etapa de construcción. En el caso de infraestructuras críticas como puentes, viaductos, túneles o estructuras sometidas a cargas dinámicas, se están incorporando sensores permanentes —acelerómetros, galgas extensiométricas, sensores de corrosión— que permiten evaluar en todo momento el estado de la estructura.
Esta “sensorización permanente” convierte al concreto en un componente activo del sistema de mantenimiento. Por ejemplo, en algunos viaductos de alta velocidad, se están utilizando sensores para detectar el inicio de corrosión en armaduras o acumulación de humedad que podría comprometer la durabilidad del hormigón. Gracias a la conectividad IoT, estos datos llegan directamente al equipo de mantenimiento o al gemelo digital de la infraestructura, que puede activar alertas o sugerir inspecciones antes de que el daño avance.
Este modelo de mantenimiento basado en condiciones reales permite reducir costes operativos y evita intervenciones innecesarias, alineándose con los objetivos de sostenibilidad y eficiencia de los grandes operadores de infraestructura.
El hormigón como nodo de una red inteligente
Más allá de sensores individuales, las plantas de concreto y las cadenas logísticas también están incorporando soluciones conectadas. Empresas como Cemex han desarrollado sistemas de monitoreo en tiempo real que ajustan automáticamente las proporciones de las mezclas en función de variables como la humedad de los áridos, la temperatura ambiente o el tiempo de transporte. Estas plataformas, combinadas con IA, permiten reducir el uso innecesario de cemento, garantizar la consistencia del producto final y evitar rechazos en obra.
Además, la digitalización permite programar mejor las entregas de concreto, optimizar las rutas de transporte y disminuir emisiones vinculadas a esperas y sobretiempos. En un sector responsable de aproximadamente el 8 % de las emisiones globales de CO₂, estas mejoras tienen un impacto directo en los objetivos de descarbonización.
Una tendencia con futuro, no sin desafíos
Aunque los beneficios están claros —más calidad, menos retrasos, ahorro en materiales y menor huella ambiental— la adopción del concreto sensorizado no está exenta de obstáculos. La falta de estandarización, los costes iniciales en proyectos pequeños, la necesidad de formación técnica y la resistencia al cambio en algunos entornos conservadores siguen siendo barreras a superar.
Sin embargo, las tendencias son claras: la sensorización del concreto está dejando de ser una innovación de nicho para convertirse en una herramienta clave en la construcción moderna. A medida que más constructoras, ingenierías y promotoras ven los beneficios tangibles en sus proyectos, la tecnología se vuelve más accesible, interoperable y respaldada por normas.
Del material estático al concreto conectado
El concreto ya no es solo una mezcla de áridos, agua y cemento. Gracias a la incorporación de sensores IoT y plataformas inteligentes, ahora es posible supervisar en tiempo real su comportamiento, anticipar problemas, optimizar procesos y extender la vida útil de las infraestructuras.
Ya sea en un puente de gran luz en Escocia, una obra logística en Madrid o una carretera en Auckland, el concreto está adoptando una nueva identidad: la de material inteligente, capaz de generar datos valiosos que transforman la manera de construir. El futuro de la construcción —más rápido, seguro y sostenible— empieza por escuchar lo que el concreto tiene que decir.
(Magdalena Franconetti - Generación IoT)
